ZF considère le changement climatique comme l’un des plus grands défis de notre époque. Le développement durable est donc un objectif central pour le groupe technologique international. Le remanufacturing en série de composants usagés est un élément essentiel de son parcours pour devenir une entreprise neutre en carbone. Le remanufacturing réduit la consommation d’énergie, de matières premières et de ressources, et donc l’empreinte CO₂ de l’entreprise, par rapport à la production de pièces neuves.
« Le remanufacturing en série de pièces automobiles usagées permet d’économiser jusqu’à 90 % des matières premières nécessaires à la fabrication d’une nouvelle pièce. Et l’utilisateur peut être sûr de la qualité et des performances de la pièce », explique Tomasz Galazka, Responsable de la stratégie et du développement commercial de Reman, « car dans les processus industriels employés par ZF, les pièces sont toujours remises à l’état de neuf à l’identique de nos pièces d’origine, testées conformément aux directives strictes de la première monte, et bénéficient de la même période de garantie que nos pièces neuves. »
Le cycle de recyclage des matériaux est l’un des principaux objectifs de ZF en matière de développement durable, car l’entreprise s’est fixée pour but d’atteindre la neutralité carbone d’ici à 2040. Le remanufacturing est un élément essentiel de cette démarche et a déjà une longue histoire reconnue chez ZF. L’entreprise est aujourd’hui l’un des plus grands équipementiers mondiaux de pièces détachées automobiles remanufacturées. Au total, ZF propose plus de 5 500 références remanufacturées sur 20 sites ZF dans le monde, depuis les étriers de frein et les systèmes de direction jusqu’aux transmissions automatiques. Les pièces remanufacturées étant soumises à certaines restrictions à l’exportation et à l’importation, il est nécessaire de disposer d’une capacité de production dans le plus grand nombre de régions possible. En outre, cela permet de raccourcir les itinéraires de transport et donc de réduire encore les émissions de CO₂. Grâce à ces activités, le groupe a pu éviter d’émettre des émissions de CO₂ équivalant à plus de 32 000 tonnes, par rapport à la production de pièces neuves en 2022.
Créer les conditions d’une « seconde vie »
Chez ZF, les éléments du remanufacturing sont déjà posés lors du développement des produits. Dans sa nouvelle norme « Design for Sustainability », ZF décrit les exigences associées aux pièces actuelles qui peuvent ensuite être remises à neuf. Cette norme sert de guide pour un cycle de vie des produits durable et économe en ressources. L’objectif est de faire en sorte qu’à l’avenir, le plus grand nombre possible de produits ZF répondent aux exigences techniques de conception pour une « seconde vie ». Pour ce faire, ZF utilise notamment des matériaux plus résistants à la corrosion et des technologies de connexion qui permettent un démontage sans dommage. De cette manière, les pièces de véhicules qui ne peuvent pas encore être remanufacturées de façon économique ou viable seront également intégrées dans le recyclage des matériaux. En outre, certaines des prochaines générations de produits sont déjà conçues de manière à pouvoir être remises à neuf. C’est le cas, par exemple, de l’iABS de la marque WABCO de ZF, la troisième génération de son système ABS (système de freinage antiblocage) pour remorques. Entre autres améliorations, la conception améliorée tient compte d’un meilleur accès à la carte de circuit imprimé, qui peut désormais être rechargée. Un autre projet en cours de développement porte sur les méthodes de remanufacturing des composants de la transmission électrique et des capteurs des systèmes d’aide à la conduite. ZF prépare actuellement une étude de faisabilité pour déterminer dans quelle mesure les moteurs électriques, les batteries haute tension, les onduleurs et les systèmes de caméra peuvent être réutilisés et améliorés à cette fin.
Tout faire ensemble pour l’économie circulaire
ZF ne souhaite pas seulement renforcer les efforts en matière d’économie circulaire au sein de l’entreprise, mais croit fermement que les clients, les partenaires et les autres parties prenantes devraient également être inclus dans cette démarche. Après tout, les pièces usagées doivent être renvoyées au site de remanufacturing et ceci dans un état leurs permettant d’être remanufacturées. Afin de sensibiliser le public à cette question, ZF Aftermarket renforce ses activités de communication à l’échelle mondiale sur le thème du développement durable et du remanufacturing.
Philippe Colpron, Directeur de ZF Aftermarket, souligne : « Nous encourageons nos clients et nos partenaires à se joindre à nous pour façonner un avenir plus vert en participant activement à la chaîne de valeur du remanufacturing. Pour de nombreux clients, le développement durable devient de plus en plus important pour la réparation de véhicules. C’est pourquoi les ateliers devraient proposer activement des pièces remanufacturées et renvoyer les vieilles pièces intactes pour leur donner une seconde vie. Car une véritable économie circulaire ne peut réussir que si nous travaillons tous ensemble. »
À propos du remanufacturing
La définition du remanufacturing a été établie en 2016 en coopération avec plusieurs associations internationales, et la méthodologie de ZF est basée sur cette définition. Le remanufacturing est un processus industriel utilisé pour traiter les pièces usagées afin qu’elles puissent remplir la même fonction qu’une pièce neuve. Elles bénéficient de la même garantie qu’une pièce neuve et 100 % de toutes les unités remanufacturées sont testées conformément aux normes OE.
Les pièces remanufacturées diffèrent des pièces d’occasion en ce sens qu’elles : • ont les mêmes caractéristiques qu’une pièce neuve • toutes les pièces sont propres • les composants usés ou défectueux (joints, fixations, etc.) ont été remplacés. • représentent l’état le plus récent de la production et du logiciel • ont été entièrement testées
Le processus de production du remanufacturing doit également répondre à certains critères. Toutes les pièces usagées renvoyées sont entièrement démontées et nettoyées. Les pièces usagées sont triées, les composants utilisables sont retravaillés à l’aide de procédés de fabrication appropriés (fraisage, meulage, polissage, etc.). Après assemblage, tous les produits sont testés selon les mêmes méthodes de mesure et de contrôle qu’une pièce neuve.
